Hỗ trợ tối đa 5 tệp, mỗi tệp có kích thước 10M. được
Shenzhen Richconn Technology Co., Ltd 086-0755-28025755 richer@richconn.com.cn

Đúc nhôm

Cast aluminum is a process method of forming the required shape aluminum parts by pouring it into the mold in a molten state. The aluminum used in cast aluminum is called cast aluminum alloy.

chất lượng Đúc nhôm Dịch vụ
Nhà - Dịch vụ - Đúc nhôm

Đúc nhôm

Đúc nhôm

Nhôm đúc là một phương pháp quá trình tạo hình các bộ phận nhôm có hình dạng yêu cầu bằng cách đổ vào khuôn ở trạng thái nóng chảy.Nhôm được sử dụng trong nhôm đúc được gọi là hợp kim nhôm đúc.
Tổng quat
Là một thỏi hợp kim nhôm hoặc nhôm nguyên chất theo tỷ lệ thành phần tiêu chuẩn, sau khi gia nhiệt nhân tạo để biến nó thành hợp kim nhôm lỏng hoặc trạng thái nóng chảy, sau đó thông qua khuôn chuyên nghiệp hoặc quy trình tương ứng của nhôm lỏng hoặc trạng thái nóng chảy của hợp kim nhôm rót khoang, được làm nguội để tạo hình dạng yêu cầu của các bộ phận bằng nhôm của một quá trình.
Nhôm được sử dụng trong nhôm đúc được gọi là: hợp kim nhôm đúc.Các phương pháp đúc nhôm thường được sử dụng là: đúc cát, đúc khuôn, đúc áp suất thấp, đúc chính xác, đúc vĩnh cửu, v.v.
Chú ý đến những điểm chính
Thứ nhất, đặc điểm khuyết tật của xỉ ôxy hoá: xỉ ôxy hoá phân bố ở bề mặt trên của vật đúc, trong vật đúc không có góc thông gió.Các vết vỡ chủ yếu có màu trắng xám hoặc vàng, được chụp bằng tia X hoặc được tìm thấy bằng máy móc, hoặc trong quá trình rửa kiềm, rửa axit hoặc anot hóa.
Nguyên nhân: 1. Vật liệu làm lò không sạch, việc sử dụng vật liệu trở lại lò quá nhiều.2. Hệ thống rót được thiết kế kém.3. Xỉ trong dịch hợp kim chưa được loại bỏ.4. Thao tác rót không đúng bị đưa xỉ vào.5. Không có đủ thời gian để lắng sau khi tinh chỉnh xử lý hư hỏng.Phương pháp ngăn ngừa: 1. Vật liệu làm lò nên được thổi cát, việc sử dụng vật liệu lò quay trở lại nên được giảm một cách thích hợp.2. Cải thiện thiết kế của hệ thống rót và nâng cao khả năng chặn xỉ của nó 3. Xỉ có độ nóng chảy thích hợp 4 Đổ phải trơn tru và nên tập trung vào xỉ 5 Dung dịch hợp kim nên nằm trong một khoảng thời gian nhất định trước khi rót sau khi tinh chế .
Thứ hai, lỗ chân lông, đặc điểm khuyết tật: ba lỗ khí thành đúc nhìn chung có hình tròn hoặc bầu dục, bề mặt nhẵn, da ôxy hóa nói chung sáng, đôi khi có màu vàng nhờn.Các lỗ rỗng bề mặt, các bong bóng có thể được tìm thấy thông qua quá trình nổ mìn, các lỗ rỗng bên trong, các bong bóng có thể được tìm thấy qua các tia X hoặc gia công, các bong bóng trên tia X âm tính màu đen.
Nguyên nhân: 1. Hợp kim rót không đều và liên quan đến khí.2. Các tạp chất hữu cơ (ví dụ như vụn than, phân ngựa, vv) được trộn vào cát.3. Đúc và thông gió lõi kém.4. Bề mặt của bàn là nguội có các lỗ co ngót.5. Hệ thống rót được thiết kế kém.Phương pháp phòng tránh: 1. Nắm bắt đúng tốc độ rót và tránh để lọt khí.2. Không được lẫn tạp chất hữu cơ vào loại (lõi) cát để giảm lượng không khí trong vật liệu đúc.3. Cải thiện khả năng xả của (lõi) cát.4. Lựa chọn và xử lý bàn ủi lạnh đúng cách.5. Cải tiến thiết kế của hệ thống rót.
Thứ ba, đặc điểm khuyết tật co rút: nhôm đúc thường được tạo ra xung quanh kênh dẫn nước bên trong bay ra khỏi gốc của phần dày, thành của chuyển dày mỏng và với một mặt phẳng lớn của thành mỏng.Ở trạng thái đúc, vết đứt có màu xám, màu vàng nhạt được xử lý nhiệt cho màu trắng xám ánh vàng hoặc xám đen trên X-quang âm tính là đám mây co rút trầm trọng có thể tìm thấy bằng tia X, đứt gãy nếp gấp huỳnh quang và các phương pháp kiểm tra khác.
Nguyên nhân: 1. Vai trò của việc bổ sung lỗ thông hơi kém.2. Lò chứa quá nhiều khí.3. Quá nóng xung quanh người chạy bên trong 4. Độ ẩm của khuôn quá cao và lõi không khô.5. Hạt hợp kim có kích thước lớn.6. Vật đúc không đúng vị trí trong khuôn.7. Nhiệt độ rót quá cao và tốc độ rót quá nhanh.Phương pháp ngăn ngừa: 1. Làm nước dung dịch kim loại từ đầu ra và cải tiến thiết kế đầu ra.2. Vật liệu lò phải sạch và không bị ăn mòn.3. Vật đúc được nới lỏng để đặt lỗ thông hơi, và bàn là nguội hoặc bàn là nguội được đặt cùng với lỗ thông hơi.4. Kiểm soát độ ẩm của cát, và làm khô lõi.5. Thực hiện các biện pháp tinh chế hạt.6. Cải thiện vị trí của vật đúc trong khuôn để giảm nhiệt độ rót và tốc độ rót.
Bốn, đặc điểm khuyết tật vết nứt: 1. Đúc vết nứt.Dọc theo sự phát triển của ranh giới tinh thể, thường kèm theo phân tích cục bộ là vết nứt hình thành ở nhiệt độ cao hơn trong thể tích co ngót lớn hơn của hợp kim và hình dạng của vật đúc phức tạp hơn dễ xuất hiện 2 vết nứt nhiệt luyện: Do nhiệt luyện gây ra bởi quá trình đốt cháy hoặc quá nóng, thường xuyên qua vết nứt tinh thể.Thường trong sản xuất ứng suất và hệ số giãn nở nhiệt của kịch hợp kim làm mát lớn.hoặc khi có các khuyết tật luyện kim khác.
Nguyên nhân: 1.Kết cấu đúc thiết kế không hợp lý, có góc nhọn, thành dày mỏng thay đổi quá rộng.2. Khuôn (lõi) không thoái triển.3. Đúc cục bộ quá nhiệt.4. Nhiệt độ rót quá cao.5. Vật đúc được lấy ra khỏi khuôn sớm.6. Xử lý nhiệt quá nóng hoặc quá tải, tốc độ làm mát quá dữ dội.Phương pháp ngăn ngừa: 1. Cải thiện thiết kế cấu trúc đúc, tránh các góc sắc nhọn, độ dày thành để chuyển tiếp đồng đều, trơn tru.2. Thực hiện các biện pháp để tăng hồi quy khuôn (lõi).3. Để đảm bảo rằng từng bộ phận của vật đúc đông đặc hoặc đóng băng tuần tự cùng một lúc, và cải tiến thiết kế của hệ thống rót.4. Giảm nhiệt độ rót thích hợp.5. Kiểm soát thời gian khuôn nguội.6. Vật đúc bị biến dạng do hiệu chỉnh nhiệt.7. Kiểm soát thích hợp nhiệt độ xử lý nhiệt và giảm tốc độ làm mát dập tắt.
Nguyên tắc sản xuất
(1) Khi nấu chảy nhôm thỏi và hợp kim trung gian, trước tiên phải nạp nhôm vào rồi cho hợp kim trung gian vào.
(2) Khi nấu chảy các thỏi hợp kim đúc sẵn, trước tiên phải nạp các thỏi hợp kim đúc sẵn và sau đó thêm lượng nhôm và hợp kim trung gian cần thiết.Khi vật liệu làm lò bao gồm vật liệu làm lò và các thỏi nhôm, phần lớn nhất của vật liệu làm lò được nung chảy đầu tiên.
(4) Khi lò có đủ khả năng tải nhiều lò cùng một lúc, trước tiên cần nạp cùng lúc các thành phần tương tự như nhiệt độ nóng chảy.
(5) Những lò dễ bị cháy và có nhiệt độ nóng chảy thấp, chẳng hạn như magiê và kẽm, nên được thêm vào sau cùng.
(6) Trong trường hợp nấu chảy liên tục, một phần chất lỏng nhôm sẽ vẫn còn trong chén nung để tăng tốc độ nóng chảy của lò tiếp theo.
(7) Khi phủ lớp nóng chảy, cần thêm chất làm tan chảy khi vật liệu làm lò bắt đầu nóng chảy.[1]
Quá trình
Chỉnh sửa giọng nói
sạc điện
Khi nấu chảy, thứ tự và phương pháp nạp nguyên liệu vào lò không chỉ liên quan đến thời gian nấu chảy, sự hao hụt kim loại khi nung, nhiệt lượng tiêu hao mà còn ảnh hưởng đến chất lượng nấu chảy kim loại và tuổi thọ của lò.Các nguyên tắc tải là:
1, thứ tự tải vật liệu lò phải hợp lý.Việc nạp chính xác phụ thuộc vào bản chất và trạng thái của vật liệu lò được thêm vào, có tính đến tốc độ nóng chảy nhanh nhất, tổn thất đốt cháy tối thiểu và kiểm soát thành phần hóa học chính xác.
Khi chất tải, đầu tiên là các mẩu chất thải nhỏ hoặc mỏng, các thỏi nhôm và các mẩu vật liệu lớn ở giữa, và cuối cùng là lắp hợp kim trung gian.Điểm nóng chảy dễ bị oxy hóa bởi hợp kim trung gian ở lớp dưới và lớp giữa.Vật liệu lò được nạp phải được phân bố đều trong bể nóng chảy để tránh nặng.
Vật liệu nhỏ hoặc tấm được gắn ở lớp dưới của bể nóng chảy, giúp giảm thiệt hại do bỏng đồng thời bảo vệ thân lò khỏi tác động trực tiếp từ các mảnh vật liệu lớn.Các hợp kim trung gian có điểm nóng chảy cao, chẳng hạn như hợp kim AL-NI và AL-MN có điểm nóng chảy từ 750-800 độ C, được gắn ở lớp trên, do nhiệt độ phía trên cao trong lò dễ nóng chảy, nhưng cũng đầy thời gian lây lan;
Vật liệu làm lò được làm phẳng, tốc độ nóng chảy tương tự như vậy để tránh nặng khi do kim loại quá nhiệt cục bộ.
Vật liệu làm lò phải được cho vào lò một lần, nạp hai hoặc nhiều lần sẽ làm tăng tạp chất phi kim loại và hàm lượng khí.
2, đối với yêu cầu chất lượng cao của sản phẩm (bao gồm rèn, rèn khuôn, dầm rỗng và cấu hình dầm, v.v.) vật liệu lò ngoài các yêu cầu tải ở trên, trước khi tải phải được rắc vào bể nấu chảy 20-30 kg bột tan chảy , trong quá trình lò để lớp bột lò nung chảy, có thể cải thiện độ tinh khiết của thân lò, mà còn giảm tổn thất.
3, tải lò điện, nên chú ý đến vật liệu lò nung tối đa từ khoảng cách dây điện trở không được nhỏ hơn 100mm, nếu không dễ gây đoản mạch.
tan chảy
Sau khi hoàn thành, lò sẽ nóng lên.Sự nóng chảy là quá trình chuyển từ thể rắn sang thể lỏng.Chất lượng của quá trình này có ảnh hưởng quyết định đến chất lượng sản phẩm.
A, ghi đè
Khi nhiệt độ lò tăng lên trong quá trình nung chảy, đặc biệt là khi vật liệu làm lò bắt đầu nóng chảy, màng oxit được bao phủ bởi bề mặt ngoài kim loại có thể dễ dàng bị vỡ và mất dần tác dụng bảo vệ.Lúc này khí rất dễ xâm nhập làm cho kim loại bên trong bị oxi hóa thêm.Và chất lỏng nóng chảy hoặc chất lỏng chảy xuống đáy lò, khi các giọt hoặc chất lỏng chảy xuống đáy bể, bề mặt màng ôxít của nó sẽ hòa vào chất nóng chảy.Vì vậy, để ngăn chặn quá trình oxy hóa kim loại tiếp tục và giảm màng oxit vào nóng chảy, khi vật liệu lò mềm và sụp đổ, cần phải thích hợp để bề mặt kim loại được rắc một lớp bột nóng chảy, lượng có thể được nhìn thấy trong bảng.Điều này cũng làm giảm hít phải kim loại trong quá trình nấu chảy.
B, đồng, kẽm
Khi vật liệu lò nung chảy một phần, các thỏi kẽm hoặc tấm đồng có thể được thêm đều vào chất lỏng, sao cho sự nóng chảy trong bể nóng chảy chỉ có thể nhấn chìm các thỏi kẽm và tấm đồng.
Cần nhấn mạnh rằng điểm nóng chảy của tấm đồng là 1083 độ C, và đồng được hòa tan trong hợp kim nhôm nóng chảy trong phạm vi nhiệt độ nóng chảy của hợp kim nhôm.Do đó, nếu cho tấm đồng vào quá sớm, lớp đồng nóng chảy không thể che phủ được, điều này sẽ làm tăng khả năng cháy của tấm đồng, và nếu thêm vào quá muộn, tấm đồng quá muộn để hòa tan và khuếch tán, sẽ kéo dài thời gian nóng chảy, ảnh hưởng đến việc kiểm soát thành phần hóa học của hợp kim.
Khi nấu chảy lò điện, cố gắng tránh thay băng điện trở để tránh bụi bẩn rơi vào lò nung chảy và làm nhiễm bẩn kim loại.
C, khuấy tan
Cần cẩn thận trong quá trình nấu chảy để tránh lò nấu chảy quá nóng, đặc biệt là khi nhiệt độ lò cao đến 1200 độ Khi nung lò khí tự nhiên (hoặc lò gas), dễ bị quá nhiệt cục bộ ở nhiệt độ cao như vậy.Vì lý do này, khi vật liệu làm lò nung chảy, chất nóng chảy phải được khuấy đều để nhiệt độ của bể nóng chảy đồng đều, nhưng cũng có lợi cho việc tăng tốc độ nóng chảy.
Dưa chua và xào
Khi vật liệu làm lò đã được nấu chảy hoàn toàn trong bể nóng chảy, và nhiệt độ nóng chảy đạt đến nhiệt độ nóng chảy, tức là có thể loại bỏ một lượng lớn xỉ oxy hóa nổi trên bề mặt của vật liệu nung chảy.
A, móc túi
Trước khi đổ xỉ, trước tiên nên rắc đều bột tan chảy trên lớp nóng chảy, để xỉ và kim loại tách ra, có lợi cho việc móc túi, có thể tạo ra ít kim loại hơn.Xỉ yêu cầu phải mịn để tránh xỉ tham gia vào cơ thể nấu chảy.Cần triệt để xỉ, bởi vì sự có mặt của xỉ sẽ làm tăng hàm lượng khí trong quá trình nung chảy và làm bẩn kim loại.
B, magiê cộng với radon
Sau khi tạo xỉ, thỏi magie có thể được thêm vào phần thân nấu chảy và được phủ bằng Bột 2 để ngăn magie cháy.Để ngăn ngừa ngộ độc radon, hãy đeo khẩu trang khi thêm radon.Ngoài ra, xỉ muối chua sau khi bổ sung cần được chất đống ở nơi xếp chồng đặc biệt hoặc xử lý đặc biệt.
C, khuấy động
Trước khi lấy mẫu, sau khi điều chỉnh thành phần hóa học, cần tiến hành khuấy trộn kịp thời.Mục đích là làm cho thành phần hợp kim phân bố đồng đều và nhiệt độ trong thể nóng chảy phù hợp.Đây có vẻ là một thao tác cực kỳ đơn giản, nhưng nó là một quá trình quan trọng trong quy trình.Bởi vì, một số nguyên tố hợp kim đặc hơn dễ bị chìm, và việc bổ sung các nguyên tố hợp kim không thể đồng đều tuyệt đối, dẫn đến sự nóng chảy giữa lớp trên và lớp dưới, lò giữa các vùng của các nguyên tố hợp kim phân bố không đều.Nếu khuấy không kỹ (không đảm bảo thời gian đủ lâu và loại bỏ các góc chết) sẽ dễ làm cho thành phần hóa học của hỗn hợp tan chảy không đồng đều.
Việc khuấy trộn phải được tiến hành thuận lợi và không nên khuấy quá nhiều đợt để tránh màng oxit tham gia vào quá trình tan chảy.
Điều chỉnh các thành phần
Trong quá trình nấu chảy, thành phần hợp kim có thể thay đổi vì nhiều lý do, có thể làm cho thành phần thực của chất nóng chảy sai lệch đáng kể so với giá trị tính toán thành phần.Vì vậy, sau khi nung chảy việc lấy mẫu cần phân tích nhanh để điều chỉnh thành phần theo kết quả phân tích.
A, lấy mẫu
Sau khi đã khuấy đều hỗn hợp tan chảy, cần lấy mẫu để phân tích nhanh trước khi nung để phân tích xem thành phần hóa học có đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn hay không.Nhiệt độ nóng chảy của lò tại thời điểm lấy mẫu không được thấp hơn giới hạn nhiệt độ nóng chảy.
Phần lấy mẫu của mẫu phân tích nhanh phải mang tính đại diện, lò gas hở (hoặc lò gas) lấy một bộ mẫu ở tâm của hai cửa lò và lò điện lấy hai bộ mẫu ở tâm của nửa. tan chảy.Muỗng lấy mẫu trước khi lấy mẫu phải được hâm nóng, đối với nhôm và hợp kim nhôm có độ tinh khiết cao, điều này ngăn ngừa ô nhiễm muỗng lấy mẫu, muỗng lấy mẫu phải được làm bằng thép không gỉ và phủ sơn.
B, điều chỉnh thành phần
Khi kết quả phân tích nhanh không phù hợp với yêu cầu về thành phần hợp kim, thành phần cần được điều chỉnh - pha loãng hoặc bổ sung.
Đầu tiên, bổ sung.Kết quả phân tích nhanh nhỏ hơn yêu cầu về thành phần hóa học hợp kim khi cần bù nước.Để nguồn cấp dữ liệu được chính xác, cần tính toán theo các nguyên tắc sau:
1, đầu tiên tính toán số lượng ít hơn và sau đó tính toán nhiều hơn;
2, đầu tiên đếm tạp chất và sau đó là các nguyên tố hợp kim;
3, đầu tiên tính toán hợp kim giữa của các thành phần thấp, và sau đó tính toán hợp kim trung gian của các thành phần cao;
4, số lượng cuối cùng của các kim loại mới
Thứ hai, pha loãng.
Kết quả phân tích nhanh cao hơn tiêu chuẩn quốc gia về thành phần hóa học, tiêu chuẩn phân phối,… khi giới hạn trên cần phải pha loãng.
Các nguyên tố hợp kim cao hơn tiêu chuẩn thành phần hóa học tại thời điểm pha loãng phải được xả đến giới hạn trên của hàm lượng nguyên tố hợp kim thấp hơn yêu cầu tiêu chuẩn.
Theo thực tiễn sản xuất của nhà máy chế biến nhôm ở Trung Quốc trong những năm qua, các tiêu chuẩn của hợp kim nhôm đã được xây dựng để có được tính chất đúc và cơ học tốt của các hợp kim này.Vì lý do này, khi được pha loãng, thành phần hóa học cần thiết phải tiếp cận hoặc giảm xuống dưới giới hạn trên tiêu chuẩn của thành phần hóa học trong thực vật của nguyên tố nói chung sẽ bị rửa trôi.
C, điều chỉnh thành phần nên chú ý đến vấn đề
1, mẫu với đại diện meta.Thêm vào các mẫu nhỏ, một số nguyên tố có mật độ cao, tốc độ khuếch tán hòa tan chậm, hoặc dễ phân lớp từng phần.Do đó, trước khi lấy mẫu cần khuấy đều để thành phần đồng nhất, do nhiệt độ bề mặt của bể phản xạ nóng chảy cao, nhiệt độ đáy lò thấp, không có tác dụng nhiệt lan truyền, lấy mẫu trước khi khuấy nhiều lần, mỗi lần khuấy phải không được ít hơn 5 phút.
2, địa điểm lấy mẫu và phương pháp hoạt động phải hợp lý.Do bể nóng chảy lớn và sâu của lò phản xạ, mặc dù nhiều lần khuấy được thực hiện trước khi lấy mẫu nhưng thành phần của từng phần của bể nóng chảy vẫn có độ lệch nhất định, do đó, mẫu phải được lấy ra ở một nửa của phần sâu nhất của giữa bể tan chảy.
Mẫu phải được làm nóng và khô hoàn toàn trước khi lấy mẫu, lấy mẫu khi đúng phương pháp thao tác để mẫu đạt yêu cầu, nếu không mẫu có lỗ rỗng, xỉ hoặc không đạt yêu cầu sẽ dẫn đến sai số cho phép phân tích nhanh.
3, nhiệt độ lấy mẫu phải thích hợp.Đối với một số nguyên tố đậm đặc, tốc độ khuếch tán hòa tan tăng theo nhiệt độ.Nếu nhiệt độ nóng chảy thấp trước khi lấy mẫu, mặc dù sau nhiều lần khuấy, tốc độ khuếch tán hòa tan của nó vẫn rất chậm, lúc này mẫu lấy ra vẫn chưa có tính đại diện, vì vậy cần kiểm soát mẫu trước khi nhiệt độ nóng chảy cao hơn một cách thích hợp.
4, làm đầy và pha loãng thường được sử dụng với các hợp kim trung gian, điểm nóng chảy cao hơn và vật liệu kim loại mới khó nóng chảy hơn, nên tránh.
5, số lượng bổ sung và pha loãng trong tiền đề của việc đảm bảo các nguyên tố hợp kim nên ít hơn và tốt hơn.Và khi pha loãng nên xem xét công suất của lò và liệu nó có dễ dàng để pha loãng hoạt động liên quan.
6, nếu độ pha loãng lớn, cũng nên được lấp đầy bằng các nguyên tố hợp kim khác, phải làm cho hàm lượng của các nguyên tố hợp kim này không nhỏ hơn các tiêu chuẩn hoặc yêu cầu tương ứng.
tinh luyện
Đại đa số hợp kim nhôm được sản xuất công nghiệp không còn quy trình luyện thép bằng khí trong lò luyện nữa mà chủ yếu dựa vào luyện bằng lò tĩnh và xử lý tinh luyện nóng chảy trên dây chuyền, một số nhà máy chế biến nhôm vẫn có lò luyện, mục đích là để cải tiến. độ tinh khiết của tan chảy.Các phương pháp tinh luyện này có thể được chia thành hai loại: tinh chế khí và tinh luyện nóng chảy.
Nướng
Khi nấu chảy được tinh chế và loại bỏ xỉ bề mặt, kim loại nóng chảy có thể được đưa vào lò tĩnh để đúc khi nhiệt độ thích hợp.
Dọn lò
Lò là để làm sạch hoàn toàn xỉ còn lại trong lò.Bất cứ khi nào kim loại chảy ra, một lò nung được thực hiện.Khi chuyển đổi hợp kim, sản phẩm thông thường sản xuất liên tục 5-15 lò, sản phẩm đặc biệt cho mỗi lần sản xuất một lò, nói chung để thực hiện một lò lớn.Khi dọn sạch lò, nên đổ đều một lớp bột nung chảy vào trong lò, và nhiệt độ lò phải tăng trên 800 độ C, sau đó dùng xẻng hình tam giác để loại bỏ hoàn toàn xỉ còn sót lại trên tất cả các bộ phận của lò.[2]

 

Triển lãm mẫu

Dịch vụ của chúng tôi bao gồm tất cả các ngành công nghiệp và tiếp cận tất cả các nơi trên thế giới.Chúng tôi có thể tạo ra tất cả các loại sản phẩm cho bạn theo thiết kế của bạn.